Brembo, ascesa senza freni

Ovviamente il cambio regolamentare ha imposto anche a Brembo una rivoluzione tecnica. Da mettere in piedi in pochi mesi: «Siamo dovuti partire in estrema urgenza – ammette Algeri -, si trattava di rifare tutto. Rivedere quantità, riprogettare i macchinari… Un lavoro enorme durato 12 mesi, a partire dall’inizio del 2016». E terminato solo poche settimane prima dei test pre-stagionali. Dietro l’ingegnere un macchinario con trapano fora un disco. Si tratta proprio di un disco da F.1, sul cui spessore vengono eseguiti ben 1600 fori radiali con una punta da 25 mm: per terminare il lavoro su un singolo elemento servono 14 ore. A pochi metri un pallet carico di grandi lingotti d’alluminio-litio da cui vengono ricavate dal pieno le pinze, ognuna na con un peso compreso tra gli 1,5 e i 2 kg, contro i 5 kg di una sportiva di serie. Anche la durata è diversa: 10 mila km contro 500 mila. A fianco una serie di campioni risalenti alle scorse stagioni Mercedes, Ferrari e Red Bull; le differenze sono evidenti e anche in questo settore la customizzazione è estrema.

Fino al 2000 le pinze erano le medesime per tutti, poi l’esasperata ricerca della prestazione in ogni dettaglio ha spinto i team a personalizzare anche quelle. Sacrificando qualcosa in termini di peso e rigidezza in favore di un raffreddamento più efficiente. L’intero processo è estremamente lungo e complesso, a partire dalla lavorazione del carbonio per dischi e pinze: «Richiede 6 mesi: si parte dalle fibre, lunghe e corte, tessute o stampate a creare il “Preform”, che passa poi alla cottura in forni a temperatura ed atmosfera controllate. È la cosiddetta densificazione, il processo più importante del ciclo: nei forni viene rilasciato il metano che nel passaggio da stato gassoso, a liquido, quindi a solido, rilascia atomi di carbonio che vanno a depositarsi all’interno delle fibre, così da rendere il preformato sempre più denso e compatto». Il processo viene ripetuto più volte, fino a quando le “lasagne” non sono ben cotte e compatte; fino ad ottenere il Blanks, il materiale finale pronto ad essere lavorato dalle macchine che abbiamo di fronte.

Poi c’è il Brake By Wire la punta di diamante della produzione Brembo Racing. Necessita di un montaggio molto accurato: una valvola viene addirittura installata in “camera bianca”, a temperatura controllata ed in totale assenza di polvere. In totale sono circa 50 gli elementi del Bbw: valvole, solenoidi, anelli di tenuta, cablaggi, collaudati su un banco prova specifico che verifica sia la parte elettrica che la parte idraulica.

Ma il test più probante resta sempre la pista. Il prodotto finito viene sottoposto a controlli ridondanti, prima di essere inviato ai team. Capita spesso che un impianto frenante venga rispedito al mittente? A posteriori una mancanza di delicatezza imperdonabile nei confronti di Algeri. Una martellata in pieno alluce l’avrebbe ferito nettamente meno. “Non tornano mai indietro” è la sentenza. L’errore non è contemplato. Infine il montaggio sulle monoposto: su ogni ruota va montato un impianto dedicato. La coppia anteriore e quella posteriore hanno specifiche identiche, ma sono speculari, in modo che ci sia un equilibrio assoluto.

Ultimo anello della catena il pilota, unico fruitore di questa complessa e chilometrica panoplia tecnica. «La maggior parte dei piloti preferisce una corsa breve e potente – svela l’ingegnere -, è il caso di Vettel e Raikkonen che hanno uno stile simile, così come molti dei piloti più giovani, come Verstappen. Button invece preferiva una corsa più lunga e modulabile».

Terminata la visita si ammira la parete con la gamma dei prodotti più prestazionali per auto di serie, poco più in là una teca in cristallo, proprio di fronte all’uscita della divisione racing. Solo al suo interno il Casco d’Oro di Autosprint vinto da Brembo nel 2015. Un omaggio di Bombassei all’impegno dei suoi ragazzi (e ragazze) che realizzano artigianalmente i freni migliori del mondo. «È un orgoglio lavorare nel Racing ed il vostro premio lo alimenta ogni volta che ci si passa davanti. È il riconoscimento del nostro lavoro». E un bel riconoscimento anche per noi.

 

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